MRP – Material Requirements Planning

Q: Welche Standards/Normen sind für Mrp relevant?

Branchen-übergreifend gelten GoBD und DSGVO . Spezifische Normen sind im Hauptteil dokumentiert. Die genaue Ausgestaltung hängt von Branche, Größenklasse und Customizing-Tiefe des konkreten ERP-Setups ab.

Material Requirements Planning (MRP) ist ein Verfahren zur Materialbedarfsplanung, das aus Primärbedarfen, Stücklisten und Lagerbeständen den Sekundär- und Tertiärbedarf für Produktion und Beschaffung berechnet.

MRP entstand in den 1960er Jahren als eines der ersten betriebswirtschaftlichen Verfahren, das systematisch IT-gestützt umgesetzt wurde. Ausgangspunkt sind die Primärbedarfe – etwa Kundenaufträge oder Absatzprognosen für Endprodukte. Über die Auflösung der Stücklisten werden daraus Bedarfe an Baugruppen, Einzelteilen und Rohstoffen ermittelt.

Anschließend werden vorhandene Lagerbestände, offene Bestellungen und laufende Fertigungsaufträge gegengerechnet. Aus dem Nettobedarf entstehen Bestellvorschläge oder Planaufträge, jeweils unter Berücksichtigung von Wiederbeschaffungszeiten, Losgrößenverfahren und Sicherheitsbeständen.

MRP fokussiert auf Mengen und Termine, ignoriert aber typischerweise Kapazitätsrestriktionen. Diese Lücke wurde durch MRP II (Manufacturing Resource Planning) geschlossen, das zusätzlich Kapazitäten, Finanz- und Personalressourcen einbezieht. Heute sind MRP-Funktionen in jedem ERP-System enthalten und bilden den Kern der Disposition.

Praxis-Beispiel: MRP-Lauf in der Disposition

Ein Maschinenbauer hat in seinem ERP den nächtlichen MRP-Lauf (Material Requirements Planning) automatisiert: das System geht alle offenen Aufträge durch, bricht jede Stückliste auf Komponenten-Ebene auf, berechnet daraus den Brutto-Bedarf pro Material, zieht den verfügbaren Lagerbestand ab und ermittelt den Netto-Bedarf inklusive Wiederbeschaffungs-Zeit. Am Morgen liegen 80-150 Bestellvorschläge zur Freigabe vor — der Disponent prüft sie, kombiniert wo sinnvoll und übergibt sie an die Bestellung. Vor Einführung des MRP-Laufs hat der Disponent für die gleiche Aufgabe täglich 4-5 Stunden gebraucht; jetzt sind es 30-60 Minuten Validierung. MRP ist seit den 1970ern das Herz der Materialwirtschaft.

Häufige Fragen zu MRP

Was ist der Unterschied zwischen MRP I und MRP II? MRP I (1970er Jahre) plant nur Material. MRP II erweitert um Kapazitäts-Planung — also auch die Frage "haben wir genug Maschinen-Stunden, um den Auftrag zu fertigen?". Heute meinen die meisten "MRP" das erweiterte MRP II. Wie genau muss der Lagerbestand für MRP sein? Sehr genau — Buchbestand und Realbestand sollten kontinuierlich abgeglichen werden, Inventur-Differenzen unter 1 % bleiben. Sonst plant der MRP-Lauf falsch und Engpässe oder Überbestände entstehen. Wie häufig sollte MRP laufen? Typisch täglich (nachts), bei stark dynamischen Betrieben mehrfach pro Tag, bei stabiler Auftragslage wöchentlich.

Verwandte Begriffe: PPS, BOM/Stückliste, Disposition, Produktionsplanung-Hub

Häufig gestellte Fragen

Wo wird Mrp eingesetzt?

Typische Einsatzgebiete sowie Branchenbeispiele finden Sie im Hauptteil. Verwandte Konzepte zeigen die internen Verlinkungen zu unserem ERP-Glossar.