MRP – Material Requirements Planning

MRP (Material Requirements Planning), auf Deutsch Materialbedarfsplanung, bezeichnet ein systematisches Verfahren zur Berechnung des Bedarfs an Rohstoffen, Bauteilen und Baugruppen, die zur Herstellung eines Produkts in einer bestimmten Menge und zu einem bestimmten Termin benötigt werden. Es übersetzt einen Produktionsplan in konkrete Beschaffungs- und Fertigungsaufträge.

MRP ist eines der ältesten und zugleich wichtigsten Planungskonzepte der industriellen Produktion. Es bildet bis heute den rechnerischen Kern vieler Produktionsmodule moderner ERP-Systeme und beantwortet drei Grundfragen: Was wird benötigt, wie viel davon und wann?

Funktionsweise und Grundprinzip

MRP arbeitet nach dem Prinzip der bedarfsgesteuerten Planung. Ausgangspunkt ist der Produktionsplan, der festlegt, welche Fertigerzeugnisse in welcher Menge zu welchem Termin hergestellt werden sollen (Primärbedarf). Aus diesem Primärbedarf leitet das Verfahren über die Stückliste rechnerisch ab, welche untergeordneten Komponenten und Materialien in welcher Menge erforderlich sind (Sekundärbedarf).

Drei Datenquellen sind dabei zwingend erforderlich: der Bruttobedarf aus den geplanten Aufträgen, die aktuellen Lagerbestände und offenen Bestellungen sowie die Stammdaten der Materialien mit Wiederbeschaffungs- und Durchlaufzeiten. MRP gleicht den Bruttobedarf mit den verfügbaren Beständen ab und berechnet daraus den Nettobedarf – also die tatsächlich zu beschaffende oder zu fertigende Menge.

Ablauf und Bestandteile

Ein MRP-Lauf gliedert sich typischerweise in mehrere Schritte:

• Bedarfsermittlung: Aus dem Primärbedarf und der mehrstufigen Stücklistenauflösung wird der Bruttobedarf je Material ermittelt.
• Nettobedarfsrechnung: Vom Bruttobedarf werden verfügbarer Bestand und bereits bestellte Mengen abgezogen.
• Losgrößenbildung: Der Nettobedarf wird zu wirtschaftlich sinnvollen Bestell- oder Fertigungslosen zusammengefasst.
• Terminierung: Über die Durchlaufzeiten wird rückwärts gerechnet, wann Bestellung oder Fertigung starten müssen, damit das Material rechtzeitig verfügbar ist.

Das Ergebnis sind Beschaffungsvorschläge (Bestellanforderungen) und geplante Fertigungsaufträge. In die Bedarfsermittlung fließen häufig auch Sicherheitsbestände und Meldebestände ein, um Versorgungsrisiken abzufedern.

Relevanz im ERP-Kontext

In nahezu jedem ERP-System mit Produktionsmodul ist MRP fest verankert. Es verbindet die Bereiche Materialwirtschaft, Einkauf und Fertigung zu einem durchgängigen Planungsfluss. Die Qualität der MRP-Ergebnisse hängt unmittelbar von der Datenpflege ab: Fehlerhafte Stücklisten, veraltete Bestände oder unrealistische Durchlaufzeiten führen zu falschen Beschaffungsvorschlägen.

MRP ist die Vorstufe weiterführender Konzepte. Aus dem ursprünglichen Material Requirements Planning entwickelte sich das umfassendere MRP II (Manufacturing Resource Planning), das neben Material auch Kapazitäten, Personal und Finanzmittel einbezieht. Aus MRP II wiederum gingen die heutigen ERP-Systeme hervor, die sämtliche betrieblichen Ressourcen abbilden.

Praxisbeispiel

Ein Hersteller von Industriepumpen plant für den kommenden Monat 500 Pumpen eines bestimmten Typs. Die Stückliste weist je Pumpe ein Gehäuse, zwei Lager und ein Dichtungsset aus. MRP errechnet daraus einen Bruttobedarf von 500 Gehäusen, 1.000 Lagern und 500 Dichtungssets. Befinden sich bereits 120 Gehäuse im Lager und 200 weitere in einer offenen Bestellung, reduziert sich der Nettobedarf auf 180 zu beschaffende Gehäuse.

Über die Wiederbeschaffungszeit des Lieferanten – etwa zehn Arbeitstage – terminiert das System den Bestellzeitpunkt so, dass die Gehäuse pünktlich zum geplanten Fertigungsstart eintreffen. Dieser Abgleich läuft für jede Komponente automatisiert und wird bei jedem MRP-Lauf neu berechnet.

Auswahl- und Umsetzungshinweise

Bei der Bewertung einer MRP-Funktion im Rahmen einer Systemauswahl sind mehrere Aspekte relevant: die Tiefe der mehrstufigen Stücklistenauflösung, die verfügbaren Losgrößenverfahren, die Behandlung von Sicherheitsbeständen sowie die Lauf- und Aktualisierungsfrequenz (regenerativ versus ereignisgesteuert). Verschiedene ERP-Lösungen wie SAP S/4HANA, Microsoft Dynamics 365, Infor oder branchenspezifische Mittelstandssysteme setzen MRP mit unterschiedlichem Funktionsumfang um; die Eignung hängt von Fertigungsart und Komplexität ab.

Entscheidend für den Praxiserfolg ist weniger die Software selbst als die Stammdatenpflege. Ohne korrekte Stücklisten, Durchlaufzeiten und Bestandsführung liefert auch ein leistungsfähiges MRP unbrauchbare Ergebnisse.

Abgrenzung zu verwandten Konzepten

MRP wird häufig mit benachbarten Begriffen verwechselt. Es ist nicht identisch mit der reinen Disposition, die auch verbrauchsgesteuert über Meldebestände erfolgen kann. Ebenso ist MRP von der kurzfristigen, kapazitätsoptimierenden Feinplanung der APS-Systeme abzugrenzen, die auf den MRP-Ergebnissen aufsetzen. Während MRP den mengen- und terminbezogenen Materialbedarf bestimmt, befasst sich übergeordnetes ERP mit der Steuerung sämtlicher Unternehmensressourcen.