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Häufig gestellte Fragen

Was bedeutet Kanban im ERP-Kontext?

Kanban im ERP bezeichnet die Abbildung des japanischen, verbrauchsgesteuerten Pull-Prinzips innerhalb einer ERP-Software, bei dem reale Entnahmen an einem Verbrauchsort automatisch Nachschub auslösen. Statt Bestände über Prognosen zu planen, wandert beim Leeren eines Behälters eine Kanban-Karte (physisch oder als digitales Signal) zurück an die Quelle und meldet den Nachschubbedarf. Im ERP werden dazu Regelkreise mit Behältermenge, Kartenanzahl, Quelle und Wiederbeschaffungszeit als Stammdaten hinterlegt, sodass aus einer leeren Box ein nachvollziehbarer Beschaffungs- oder Fertigungsauftrag entsteht. Auf diese Weise verbindet Kanban die physische Werkstatt-Logik medienbruchfrei mit den Bewegungsdaten des Systems.

Wie funktioniert ein Zwei-Behälter-Kanban?

Beim Zwei-Behälter-Kanban (Two-Bin-System) stehen für jedes Material zwei Behälter mit fester Füllmenge an der Verbrauchsstelle bereit. Aus dem ersten Behälter wird laufend entnommen; ist er leer, löst seine Kanban-Karte den Nachschub aus, und die Montage greift auf den zweiten Behälter zurück, der die Wiederbeschaffungszeit überbrückt. Bis der zweite Behälter zur Neige geht, sollte die Nachlieferung für den ersten bereits eingetroffen sein, sodass der Kreislauf ohne Stillstand weiterläuft. Diese Variante ist besonders verbreitet, weil sie mit nur zwei Behältern visuell einfach und für jeden auf dem Shopfloor verständlich ist.

Worin unterscheidet sich Kanban von MRP, und welche Teile eignen sich?

MRP (Material Requirements Planning) errechnet Bedarfe vorausschauend aus Stücklisten und Prognosen und schiebt Aufträge in die Fertigung (Push), während Kanban den Nachschub erst beim tatsächlichen Verbrauch zieht (Pull). Kanban eignet sich daher vor allem für Teile mit gleichmäßigem, gut vorhersagbarem Verbrauch und geringem Wert, etwa Normteile, Verbrauchsmaterial oder C-Teile, die sich mit einer ABC- oder XYZ-Analyse identifizieren lassen. Für Artikel mit stark schwankendem, sporadischem oder einmaligem Bedarf sowie für Engineer-to-Order ist Kanban dagegen ungeeignet und MRP die bessere Wahl. In der Praxis kombinieren viele Unternehmen beide Verfahren hybrid: hochwertige A-Teile über MRP, stabile B- und C-Teile über Kanban-Regelkreise.

Was ist elektronisches Kanban (e-Kanban) und welche Rolle spielen RFID und Barcode?

Elektronisches Kanban (e-Kanban) ist die digitale Weiterentwicklung des klassischen Verfahrens: Statt physischer Karten lösen Barcode-Scans oder RFID-Etiketten an den Behältern den Nachschub aus und buchen jeden Statuswechsel direkt im ERP. Beim Barcode scannt ein Mitarbeitender den leeren Behälter mit einem Handgerät, während RFID-Systeme die Erfassung weitgehend automatisieren und sich für einen besonders hohen Automatisierungsgrad eignen. Ein zentraler Vorteil von e-Kanban ist die Anbindung externer Lieferanten über das ERP (Lieferanten-Kanban), wodurch sich die gesamte Nachschubkette für eine Just-in-Time-Versorgung verzahnen lässt. Gängige Systeme wie SAP, Microsoft Dynamics 365 SCM, Infor, Oracle oder Odoo unterstützen Kanban-Logik in unterschiedlich tiefer Ausprägung.

Wie wird die Anzahl der Kanban-Karten beziehungsweise Behälter berechnet?

Die Zahl der umlaufenden Kanban-Karten begrenzt den maximalen Umlaufbestand eines Regelkreises und wird aus dem Verbrauch, der Wiederbeschaffungszeit und einem Sicherheitspuffer abgeleitet. Eine gängige Faustformel lautet: Kartenanzahl = (mittlerer Bedarf je Zeiteinheit × Wiederbeschaffungszeit × Sicherheitsfaktor) geteilt durch die Behälterkapazität. Je länger die Wiederbeschaffungszeit, je höher der Verbrauch und je stärker die Schwankungen, desto mehr Behälter sind nötig, um Engpässe zu vermeiden. Eine saubere Dimensionierung ist entscheidend, da zu wenige Karten zu Stillständen und zu viele zu überhöhten Beständen führen; deshalb werden Regelkreise nach der Einführung regelmäßig überprüft und angepasst.

Welche Vorteile bringt Kanban im ERP und wo liegen die Grenzen?

Kanban senkt Bestände und Kapitalbindung spürbar, weil der Umlaufbestand auf die Behälter im Regelkreis begrenzt ist; in der Praxis werden je nach Ausgangslage Reduktionen der Lagerbestände im Bereich von etwa 30 bis 60 Prozent berichtet, bei gleichbleibender Versorgungssicherheit. Durch die ERP-Integration fließen Verbrauchsdaten automatisch in Materialwirtschaft und Einkauf, Bestände bleiben aktuell und manuelle Bestandsführung für Routineteile entfällt. Voraussetzung sind allerdings stabile Lieferanten, gleichmäßige Verbräuche, kurze Lieferzeiten und sauber gepflegte Stammdaten zu Behältermengen und Verbrauchsstellen. Grenzen zeigt Kanban bei stark schwankenden oder einmaligen Bedarfen sowie langen Beschaffungszeiten; dort bleibt eine prognosebasierte Planung über MRP die zuverlässigere Methode.