Kanban im ERP
Kanban ist ein Pull-basiertes Steuerungsverfahren, bei dem Material- oder Produktionsbedarfe durch verbrauchsorientierte Signale ausgelöst werden. Es stammt aus dem Toyota-Produktionssystem.
Im Kanban-Prinzip löst der Verbrauch eines definierten Behälters einen Nachschubauftrag aus. Bestände sind durch die Anzahl umlaufender Behälter und Karten begrenzt; eine vorausschauende Bedarfsplanung ist nicht mehr für jedes Teil nötig.
Im ERP-System wird Kanban über Regelkreise abgebildet: Jeder Regelkreis besteht aus einem Verbrauchsort, einem Quellort, einer definierten Behältergröße und einer festgelegten Behälteranzahl.
Kanban in der Praxis
Ein Hydraulik-Hersteller hat in seiner Endmontage 220 Materialien auf Kanban umgestellt. Jedes Material liegt in zwei Behältern an der Linie; ist einer leer, wird er zum Lieferanten geschickt — der zweite überbrückt die Lieferzeit. Im ERP läuft Kanban als E-Kanban: Behälter-RFID-Etiketten lösen automatisch eine Bestellung aus.
Vor der Umstellung führte der Hersteller Bestellungen klassisch nach MRP-II — mit längeren Reichweiten und höheren Lagerbeständen. Mit Kanban ist die Lagerbindung am Montageband um 40 % gefallen.
- Voraussetzungen: stabile Lieferanten, gleichmäßige Verbräuche, kurze Lieferzeiten.
- Nicht geeignet für: stark schwankende Bedarfe, Engineer-to-Order, lange Beschaffungszeiten.
- ERP-Support: SAP, proALPHA, Microsoft Dynamics 365 SCM, Odoo unterstützen Kanban-Logik nativ.
Praxis-Beispiel
In einer Auto-Zulieferer-Werkstatt regelt Kanban die Materialversorgung der Montage: leere Behälter mit angehefteter Kanban-Karte werden zum Lager zurückgespielt, das Lager liefert nachschub im Pull-Prinzip. Kein zentraler Plan steuert das — die Behälter selbst sind die Planungs-Information. Modernes Kanban läuft oft elektronisch (eKanban) im ERP, mit RFID-Triggers oder Barcode-Scans an den Behältern. Ergebnis: 30-50 % weniger Lagerbestände bei gleicher Versorgungs-Sicherheit.
Verwandte Begriffe: MRP, Disposition, ERP für Automotive