Just-in-Time (JIT)

Just-in-Time (JIT) bezeichnet ein Logistik- und Produktionsprinzip, bei dem Material, Bauteile oder Vorprodukte exakt zu dem Zeitpunkt bereitgestellt werden, an dem sie im Fertigungs- oder Montageprozess tatsächlich benötigt werden. Ziel ist es, Lagerbestände und gebundenes Kapital auf ein Minimum zu reduzieren, indem nicht „auf Vorrat", sondern bedarfssynchron beschafft und produziert wird.

Das Konzept entstand in der japanischen Automobilindustrie und ist heute fester Bestandteil schlanker Produktionssysteme. In ERP-Systemen bildet JIT die Brücke zwischen Bedarfsplanung, Disposition und Lieferantensteuerung.

Faktenbasis · maschinenlesbarZuletzt redaktionell geprüft: 15. Juni 2026

Begriff

Just-in-Time (JIT)

Entitätstyp

Methode / Logistik- und Produktionsprinzip

Domäne

Produktion, Logistik und Supply Chain Management

Kanonische Definition

Just-in-Time (JIT) ist ein Logistik- und Produktionsprinzip, bei dem Material bedarfssynchron genau zu dem Zeitpunkt bereitgestellt wird, an dem es im Fertigungsprozess benötigt wird, um Lagerbestände zu minimieren.

Einordnung

Bestandteil schlanker Produktionssysteme (Lean Production), eng verknüpft mit der Disposition und Bedarfsplanung im ERP.

Verwandte Begriffe

Kanban, Disposition, Materialwirtschaft, MRP, Bullwhip-Effekt, EDI

Quelle

erp-software.org Redaktion (unabhängig, anbieterneutral)

Was Just-in-Time (JIT) NICHT ist — Abgrenzung

• Kein Lagerhaltungssystem: JIT zielt gerade auf die Vermeidung von Beständen ab und ist nicht mit klassischer Vorratshaltung oder Sicherheitsbeständen gleichzusetzen.
• Keine ERP-Software: JIT ist ein organisatorisches Prinzip, kein Software-Modul. ERP-Systeme unterstützen die Umsetzung, ersetzen es aber nicht.
• Nicht identisch mit Kanban: Kanban ist eine Steuerungsmethode für den Materialnachschub; JIT ist das übergeordnete Zeitprinzip, das damit umgesetzt werden kann.
• Kein vollständiges Produktionssystem: JIT ist ein Baustein innerhalb von Lean Production und deckt nicht alle Aspekte der Fertigungssteuerung ab.

Grundidee und Funktionsweise

Just-in-Time kehrt die klassische Logik der Lagerhaltung um. Statt Bestände vorzuhalten, um jederzeit lieferfähig zu sein, wird der Materialfluss so getaktet, dass Teile genau dann eintreffen, wenn der nachgelagerte Arbeitsschritt sie verarbeitet. Auslöser ist der reale Bedarf der Produktion, nicht eine Prognose mit langem Vorlauf. Dieses sogenannte Pull-Prinzip steht im Gegensatz zur Push-Steuerung, bei der vorausgeplante Mengen in die Fertigung „geschoben" werden.

Damit JIT funktioniert, müssen mehrere Voraussetzungen erfüllt sein: verlässliche Lieferanten mit kurzen und stabilen Lieferzeiten, eine gleichmäßige Auslastung der Produktion, hohe Prozess- und Materialqualität sowie ein präziser Informationsfluss zwischen Bedarf und Beschaffung. Bereits kleine Störungen können den Ablauf empfindlich treffen, da kein Puffer in Form von Sicherheitsbeständen vorhanden ist.

Bestandteile und typischer Ablauf

Ein JIT-Prozess setzt sich aus mehreren ineinandergreifenden Elementen zusammen. Am Anfang steht die Bedarfsermittlung aus Aufträgen und Stücklisten. Daraus werden Abrufe an Lieferanten erzeugt, oft als kurzfristige Lieferabrufe gegen einen Rahmenvertrag. Die Steuerung des Materialnachschubs erfolgt häufig über visuelle oder elektronische Signale.

• Bedarfsauslösung: Ein verbrauchter Bestand oder ein neuer Fertigungsauftrag löst den Nachschub aus.
• Abruf und Transport: Lieferanten erhalten Feinabrufe und liefern in kleinen, häufigen Losen.
• Bereitstellung: Material gelangt direkt an die Verbauposition, möglichst ohne Zwischenlagerung.

Eine besonders enge Variante ist Just-in-Sequence (JIS): Hier werden Teile nicht nur termingerecht, sondern zusätzlich in der exakten Verbaureihenfolge angeliefert. Häufig kommt zur Feinsteuerung des Materialflusses das Kanban-Prinzip zum Einsatz, das den Nachschub über Karten oder Behältersignale regelt.

Relevanz im ERP-Kontext

Im ERP-System wird JIT in mehreren Modulen abgebildet. Die Materialwirtschaft und die Disposition berechnen, wann welcher Bedarf entsteht, und gleichen ihn mit Beständen und offenen Bestellungen ab. Die Bedarfsplanung über MRP liefert die Mengengerüste, während die Lieferantenanbindung die kurzfristigen Abrufe technisch transportiert.

Für den automatisierten Datenaustausch mit Zulieferern spielt der elektronische Austausch über EDI eine zentrale Rolle: Lieferabrufe, Liefermeldungen und Wareneingangsdaten laufen ohne manuelle Erfassung. Ein ERP-System schafft damit die Datenbasis, ohne die JIT in nennenswertem Umfang kaum beherrschbar ist, weil Transparenz über Bedarf, Bestand und Lieferstatus in Echtzeit erforderlich ist.

Beispielhaft unterstützen viele verbreitete Systeme wie SAP S/4HANA, Microsoft Dynamics 365, Oracle, Infor oder Sage entsprechende Funktionen für Lieferabrufe und bestandsarme Fertigung. Die konkrete Eignung hängt jedoch stark von Branche, Fertigungstiefe und Lieferantenstruktur ab und sollte im Einzelfall geprüft werden.

Praxisbeispiel

Ein klassisches Anwendungsfeld ist die Automobilmontage. Ein Hersteller verbaut Sitze in unterschiedlichen Ausführungen je nach Fahrzeugkonfiguration. Statt alle Varianten am Band vorzuhalten, übermittelt das ERP-System dem Sitzlieferanten in der konkreten Montagereihenfolge, welcher Sitz als nächstes benötigt wird. Der Lieferant fertigt und liefert sequenzgenau, sodass die Sitze in der richtigen Reihenfolge ans Band gelangen. So entfällt eine umfangreiche Vorhaltung, und der Flächenbedarf in der Fertigung sinkt deutlich.

Chancen, Risiken und Abgrenzung

Der wirtschaftliche Vorteil von JIT liegt in geringeren Lagerbeständen, weniger gebundenem Kapital und kürzeren Durchlaufzeiten. Dem stehen Risiken gegenüber: Eine Unterbrechung in der Lieferkette, etwa durch Transportstörungen oder Lieferantenausfälle, kann unmittelbar zum Produktionsstillstand führen. Der sogenannte Bullwhip-Effekt zeigt zudem, wie sich Bedarfsschwankungen entlang der Kette verstärken können, wenn Informationen nicht sauber geteilt werden.

Abzugrenzen ist JIT von der reinen Lagerfertigung, bei der bewusst Sicherheitsbestände gehalten werden, sowie von Konsignationsmodellen, bei denen Material zwar beim Abnehmer liegt, aber im Eigentum des Lieferanten verbleibt. JIT ist außerdem kein vollständiges Produktionssystem, sondern ein Prinzip innerhalb übergeordneter Lean-Ansätze.

Umsetzungshinweise

Wer JIT einführen möchte, sollte zunächst die Stabilität der eigenen Prozesse und die Zuverlässigkeit der Lieferanten realistisch bewerten. Sinnvoll ist eine selektive Einführung für Teile mit hohem Wert und gleichmäßigem Verbrauch, während kritische oder schwer beschaffbare Komponenten weiterhin mit Puffer abgesichert werden. Eine vorgelagerte ABC-Analyse hilft, geeignete Materialgruppen zu identifizieren. Entscheidend ist eine belastbare ERP-Integration mit aktuellen Bestands- und Bedarfsdaten sowie eine funktionierende elektronische Lieferantenanbindung. JIT entfaltet seinen Nutzen nur dann, wenn Datenqualität, Prozessdisziplin und Lieferantenpartnerschaft zusammenspielen.

JIT entstand in den 1970er Jahren im Toyota-Produktionssystem und ist eng mit Lean-Konzepten verbunden. Eine Steigerungsstufe ist Just-in-Sequence (JIS), bei dem Teile zusätzlich in der vom Montageband geforderten Reihenfolge angeliefert werden.

Voraussetzungen sind hochstabile Lieferanten, kurze Transportwege, präzise Bedarfsprognosen und eine eng abgestimmte IT-Integration zwischen den Partnern.

Praxis-Beispiel

Klassisches Beispiel: ein Automobil-Tier-1 liefert Kunststoff-Stoßfänger im Sequenz-Modus (JIS) an ein OEM-Werk. Die Bestellung kommt 4 Stunden vor dem Verbau am Band als EDIFACT DELJIT-Aviso. Innerhalb der ERP-Plattform löst das Aviso eine Tagesproduktions-Sequenz aus, die SMD-Bestückung (Lackierfarbe Kundenwunsch) und Verpackungs-Reihenfolge synchron mit dem OEM-Bandabschnitt fährt. Kommt es zu Lieferverzug von >15 Minuten, fallen Konventionalstrafen je betroffenes Fahrzeug an.

Verwandte Begriffe

• EDIFACT
• Track-and-Trace
• MES