PPS – Produktionsplanungs- und -steuerungssystem

Ein PPS – Produktionsplanungs- und -steuerungssystem ist eine Softwareklasse, die die mengen-, termin- und kapazitätsbezogene Planung sowie die operative Steuerung der Fertigung in einem produzierenden Unternehmen unterstützt. Es übersetzt Kundenaufträge und Absatzprognosen in konkrete Fertigungs- und Beschaffungsentscheidungen.

Der Begriff stammt aus dem deutschsprachigen Raum und beschreibt sowohl eigenständige Systeme als auch das Produktionsmodul innerhalb eines integrierten ERP-Systems. Inhaltlich überschneidet sich PPS stark mit dem international gebräuchlichen Konzept der Bedarfsplanung (MRP), geht aber durch den Steuerungsanteil über die reine Planung hinaus.

Faktenbasis · maschinenlesbarZuletzt redaktionell geprüft: 15. Juni 2026

Begriff

PPS

Entitätstyp

Softwarekategorie

Domäne

Produktion / Fertigungssteuerung

Kanonische Definition

Ein PPS (Produktionsplanungs- und -steuerungssystem) ist eine Software zur mengen-, termin- und kapazitätsbezogenen Planung sowie zur operativen Steuerung der Fertigung in produzierenden Unternehmen.

Einordnung

Funktionsbereich bzw. Modul innerhalb eines ERP-Systems, das die Fertigungsplanung und -steuerung abdeckt

Verwandte Begriffe

MRP, MRP II, APS, MES, Fertigungsauftrag, Disposition

Quelle

erp-software.org Redaktion (unabhängig, anbieterneutral)

Was PPS NICHT ist — Abgrenzung

• Kein ERP-Gesamtsystem: Ein PPS deckt nur die Produktionsplanung und -steuerung ab, nicht die kaufmännischen Bereiche wie Finanzbuchhaltung, Vertrieb oder Personalwesen.
• Nicht identisch mit MRP: MRP ist das reine Mengen-Bedarfsplanungsverfahren und damit ein Teilbereich des PPS, nicht dessen Synonym.
• Kein MES: Ein MES übernimmt die shopfloor-nahe Feinsteuerung und Betriebsdatenerfassung; das PPS verantwortet die übergeordnete Planung.
• Keine reine Maschinensteuerung: Ein PPS steuert keine einzelnen Maschinen oder Anlagen, sondern plant Aufträge, Mengen, Termine und Kapazitäten auf organisatorischer Ebene.

Funktionsweise und Zielsetzung

Ein PPS verfolgt das klassische Ziel-Dreieck der Produktionslogistik: kurze Durchlaufzeiten, hohe Termintreue und eine wirtschaftliche Auslastung der vorhandenen Kapazitäten bei möglichst niedrigen Beständen. Diese Ziele stehen teilweise im Widerspruch zueinander, weshalb ein PPS sie nicht „optimal löst", sondern transparent abwägt und planbar macht.

Grundlage jeder Planung sind gepflegte Stammdaten. Aus Stücklisten, Arbeitsplänen und Arbeitsplatzdaten ermittelt das System, welche Materialien und welche Bearbeitungsschritte für ein Erzeugnis nötig sind. Auf dieser Basis berechnet das PPS, was wann in welcher Menge gefertigt oder beschafft werden muss.

Typische Bestandteile und Ablauf

Die Aufgaben eines PPS werden üblicherweise in mehrere aufeinander aufbauende Stufen gegliedert:

• Produktionsprogrammplanung: Festlegung, welche Erzeugnisse in welchen Mengen über einen Planungshorizont hergestellt werden – abgeleitet aus Kundenaufträgen und Prognosen.
• Mengenplanung: Auflösung der Stücklisten und Ermittlung des Brutto- und Nettobedarfs. Dieser Schritt entspricht im Kern dem MRP-Verfahren und liefert Beschaffungs- sowie Fertigungsvorschläge.
• Termin- und Kapazitätsplanung: Einlastung der Aufträge auf Arbeitsplätze unter Berücksichtigung verfügbarer Kapazitäten – konzeptionell die Erweiterung zu MRP II.
• Auftragsfreigabe und -steuerung: Umwandlung von Planaufträgen in einen verbindlichen Fertigungsauftrag, Bereitstellung von Material und Papieren sowie Reihenfolgebildung in der Werkstatt.
• Auftragsüberwachung: Rückmeldung von Fertigstellungsgraden, Mengen und Zeiten, um Soll-Ist-Abweichungen sichtbar zu machen.

Während die ersten Stufen planerischer Natur sind, betrifft die Steuerung den laufenden Betrieb. Hier kommen je nach Fertigungsphilosophie auch verbrauchsgesteuerte Verfahren wie Kanban zum Einsatz, die ein PPS abbilden oder ergänzen kann.

Relevanz im ERP-Kontext

In vielen mittelständischen Unternehmen ist das PPS heute kein separates Programm mehr, sondern als Modul Teil des ERP-Systems. Der Vorteil dieser Integration liegt in der gemeinsamen Datenbasis: Die Produktionsplanung greift auf dieselben Stammdaten, Bestände und Aufträge zu wie Einkauf, Vertrieb und Finanzbuchhaltung. Bedarfe aus der Materialwirtschaft und die Disposition der Vorprodukte sind dadurch ohne Schnittstellenbrüche mit der Fertigungsplanung verzahnt.

Eigenständige PPS-Systeme existieren weiterhin, etwa wenn die Anforderungen einer bestimmten Branche oder Fertigungsart vom Standard-ERP nicht ausreichend abgedeckt werden. In solchen Fällen wird das PPS über Schnittstellen an das führende ERP angebunden.

Praxisbeispiel

Ein Hersteller von Pumpen erhält einen Kundenauftrag über 50 Einheiten mit Liefertermin in acht Wochen. Das PPS löst die Stückliste auf, prüft die Lagerbestände der Gussteile, Dichtungen und Motoren und erzeugt Bestellvorschläge für fehlende Komponenten. Anschließend plant es die Bearbeitungsschritte – Bohren, Montage, Prüfung – auf die jeweiligen Arbeitsplätze ein und meldet zurück, dass die Endmontage erst in Woche sieben starten kann, weil eine Maschine bereits ausgelastet ist. Auf dieser Grundlage kann die Arbeitsvorbereitung den Termin bestätigen oder eine Alternative suchen.

Abgrenzung zu MRP, APS und MES

PPS wird häufig mit verwandten Begriffen verwechselt. MRP bezeichnet das mengenorientierte Bedarfsplanungsverfahren und ist damit ein Teilbereich des PPS, nicht dessen Synonym. APS-Systeme (Advanced Planning and Scheduling) ergänzen die klassische Sukzessivplanung um eine simultane, restriktionsbasierte Optimierung von Material und Kapazität und rechnen typischerweise in Echtzeit. Ein MES (Manufacturing Execution System) setzt unterhalb des PPS an: Es übernimmt die feingranulare Steuerung und Datenerfassung direkt am Shopfloor, während das PPS die übergeordnete Planung verantwortet. Die Grenzen zwischen diesen Systemklassen sind in der Praxis fließend und hängen vom jeweiligen Funktionsumfang der eingesetzten Software ab.

Hinweise zur Auswahl

Bei der Bewertung eines PPS oder PPS-Moduls sollten Unternehmen prüfen, ob die abgebildeten Planungsverfahren zur eigenen Fertigungsart passen – Serienfertigung stellt andere Anforderungen als Einzel- oder Auftragsfertigung. Entscheidend sind außerdem die Qualität der Stammdatenpflege, die Genauigkeit der Kapazitätsmodellierung und die Tiefe der Rückmeldelogik. Da diese Faktoren stark vom konkreten Produktionsumfeld abhängen, lässt sich kein System pauschal als überlegen bezeichnen.